成本控制（19）：消灭不良品

消灭不良品

所谓浪费是指那些导致成本增加的因素或者所耗用的资源成本相对增加的价值过高。“精益生产”中将制造过程中的浪费概括为七大类：不良品浪费、过量生产浪费、搬运浪费、过分加工浪费、库存浪费、动作浪费和不平衡浪费，而不良品浪费据首。

一般企业统计的是不良品损失的显性数据，针对由此造成的停工、补料、返工工时及延迟交货等隐性损失，都没有包含在内。

从已发生的不良品事故看，产生不良品的因素主要概括为：①、人为操作失误；②、设备、工具不稳定（如设备故障、喷塑过程坠落等）；③、不按照标准作业（如非标产品加工成标准等）；④、材料本身不合格等其它因素。但是，我认为产生不良品的主要因素，不在于这些因素的本身，而是，这些因素没有得到及时的分析、对待这些因素的态度“不良”，即事故发生后没有制订和实施有效的改进措施。

从以下几个方面控制不良品：

1、转变对不良品的态度

不良品返工不能只停留在这个作业本身，一定要去分析不良产生的具体原因，没有分析也就没有具体改进措施。作业者也没有杜绝不良品的意识，认为不良的存在是合理的，听任错误的一再发生并成为常态。正常来书当不合格品出现，操作人员需要自己或者请技术工艺人员进行原因分析，加强员工相关培训，提高判别不良的能力，更需要从态度上有根本性的转变。

2、多做工艺分析

不良品产生原因除了作业人员的原因外，很多是工艺的问题。比如卷线作业，出现短线需要重新引线，引线后因为机器没有拧紧，导致绕线和包胶出现偏移。所以，品质水平不能仅仅依赖于作业人员的工作态度，各种设备的防错装置的设置、在制品搬移方法、搬移线路的合理制订等都很有必要。所以，技术人员应该根据不良品产生的情况对相关的工艺进行分析、改进，不断优化。

3、作业标准化

各项作业的标准化是消除不良品的根本方法。一是要制订具体作业标准，二是作业人员要严格执行作业标准，不断规范。使生产作业在规则和平稳的状况下运行。

不良品的控制，最终还是要由生产一线的技术人员去完成，他们在不良品控制工作中有不可替代的位置。才能不断减少这不良品造成的损失。

温故而知新