代工厂转型：早觉悟者早新生

一个售价上万元的名牌包，代工企业利润只有约20元，成本控制不好或许只能剩五六元钱，利润薄得像纸……这是目前珠三角代工企业的真实写照。
五年前，随着全球玩具巨头东莞合俊玩具厂的轰然倒下，珠三角代工厂命运陡变。近日，港资企业金顺台玩具（深圳）有限公司再度被曝关门的消息，由此引发了大规模劳资纠纷。
事实上，近几年珠三角代工类企业的日子并不好过，企业有的搬迁至东南亚或内地，而留下来的也多数勉强维持，代工模式如何转型升级成为企业的必答题。
没有征兆的倒闭
几乎没有任何征兆，港资金顺台玩具厂突然倒闭。
“金顺台倒闭了，却不肯给工人赔偿金。5月6号，在当地政府部门的压力下，厂方答应给予工人赔偿，但直到今天厂方仍不肯赔付。”金顺台老员工谢明强（化名）气愤地对《中国企业报》记者表示，“目前我们又得到消息，让我们去劳动部门仲裁，但金顺台资产已转移或变卖，账已做空，即使仲裁胜诉我们又能得到什么？”
据了解，此次倒闭的金顺台玩具厂位于深圳市宝安区，属香港金顺台有限公司在1992年开办的“三来一补”企业，主要生产玩具和圣诞用品，闻名世界的迪士尼是其主要客户之一。
《中国企业报》记者从谢明强提供的金顺台玩具厂《企业解散终止劳动关系的公告》中看到，“由于我厂经营管理不善，一直处于亏损状态，为此决定解散并办理注销手续。”
然而，在公告中并未说明补偿情况，也未出具补偿金方案。
据谢明强介绍，金顺台玩具厂工人200多人，大部分工龄在10年左右，有的长达20年。工厂需要支付工人工资和经济补偿金500万以上。而工厂在宣布解散前已将重要机器设备搬迁变卖，现固定资产不到80万元。
时光往前追溯，五年前，随着全球玩具巨头东莞合俊玩具厂的轰然倒下，此后有关珠三角玩具厂倒闭的消息便不时传来。
在合俊厂倒闭前，另一家“全球最大”—— 每年向欧美市场出口约600万棵圣诞树的全球最大圣诞树生产商深圳宝吉工艺品也关门。
2012年，有着17年历史、位于广东虎门镇的玩具巨头冠越玩具厂宣布关门，其曾经的幕后老板为李嘉诚。
代工厂生存危机
作为中国大陆在改革开放初期尝试性地创立的一种企业贸易形式，1978年“三来一补”（来料加工、来样加工、来件装配和补偿贸易）第一次出现在深圳宝安，也是第一次走进中国人的视野，从此在这里生根发芽。
由于人工成本低廉、用地成本低、税收低，一时之间，中国珠三角、长三角地区成为欧美、日本、韩国及中国香港、台湾等经济体实现低端产业链（主要为代加工）转移的最佳地点，同时也是无数中小代工企业创业和掘金的热土。
1988年，台资企业富士康在深圳成立，并伴随中国经济的高速发展一路向前。
黄埔海关数据显示，2008年，东莞出口到美国和欧盟比例占到50%左右，其中90%左右均为加工贸易。
然而在经过30年的高速奔跑之后，中国的代工企业终于遇到发展的难题。而且这一难题是综合性的，且持续时间很长。
利润率图表显示，苹果iPhone的利润率从2007年为15.4%，目前为30.8%。相比之下，代工厂富士康的利润率从2007年的2.7%下降至1.5%。
北京大学经济学院教授曹和平称，代工巨头富士康是一种“恐龙”式企业，需要大量的原料、常态的社会环境和稳定的消费市场。只要任一条件发生变化，其生存便会受到威胁。
中国企业研究院首席研究员李锦认为，富士康的发展是珠三角制造业深圳发展模式的体现。富士康模式也是中国的世界工厂模式，最重要因素是中国没有定价权，体现在最终产品和原材料价格两个方面。富士康代工模式在中国已经走到穷途末路。
转型阵痛
5月17日，中国社科院中小企业研究中心主任陈乃醒在接受《中国企业报》记者专访时表示，多年来高速发展的代工类企业目前遭遇困境，正在经历转型的阵痛。
“造成目前代工类企业的困境，主要有两方面的原因：一是港资、台资类企业相继转向劳动力更为廉价的东南亚，甚至南美；二是我国正在进行经济改革，实现劳动力拉动型向技术拉动型转变，这对那些没有资金进行技术改造的代工类企业势必将造成很大的影响，导致其经营越来越困难，甚至破产、倒闭、关门。”陈乃醒对《中国企业报》记者介绍。
记者从金顺台玩具厂《企业解散终止劳动关系的公告》中看到，其关闭的理由是根据《广东省人民政府关于促进加工贸易转型升级的若干意见》（粤府【2008】69号）要求，至2012年底，广东省将对不具备法人资格的“三来一补”企业完成转型，但却一直亏损，决定注销。
据悉，为了转移成本压力，几年前珠三角便兴起了“富士康”式的外迁热潮，有的外迁到东南亚，有的外迁到内地。
不过，在东莞市外商投资企业协会常务副会长黄日荣看来，转到其他省份，人力成本终究也会赶上来的。过个两三年，可能也是一样的了。
陈乃醒认为，现在这种状况不是政策使然，实际国家政策是比较宽松的，主要是自然竞争的规律、转型的要求造成。
除了富士康开始科技转型，在中国诸多的代工类企业中，也有不少的成功转型者，这对正在经历转型之痛的代工企业提供了借鉴和启示。
从《中国企业报》记者了解的情况看，东莞一些实力强、效益好的企业普遍已从2008年开始升级转型，更新产品工艺，升级技术，打造自己的品牌，避开国外市场，从出口专攻内销。