如何做好固定资产内训（下）

固定资产管理不是简单的事情，上一篇分享了固定资产的“现金流与成本”提到了固定资产投资的时间价值以及费用预支付的理念，对如何做固定资产投资可行性分析做了外发加工和公司投资产线的分析。

本篇从固定资产投资需要关注的其他几个方面做分享：

三、充分的内部协同

对一些老项目的增产，往往先检讨现有产能是否满足生产需求，如果需要增加产能、新建产线，可能很多公司还是用原有的产线方案做新增。事实上，这种情形下，我们应该对现有产线存在的瓶颈以及对产品直通率影响大的工位做复盘。在新建产线的时候考虑解决这些问题，从而使得新产线产能提高、成本降低。

对新产品需要新建产线，特别是自动化程度要求较高的，优选有能力建造整条产线的供应商，这样的供应商一般具有较丰富的经验。而现实业务中很多企业选择把产线不同段分包给不同供应商，也有部分自制和部分外购相结合的情形。但经常会出现整体的效果达不到预期的情形。

另一种典型的场景，是新项目准备量产前，由中试部门负责新建产线。中试阶段产线试运行时，并没有考虑到客户需求变更、各种异常情况的处理，导致移交产线后，制造部门在量产时发现很多的问题，效率远达不到预期。

针对以上情况，我们做产线投资时，尽可能去供应商实施的其他企业去看看运行的情况，向使用这些产线的企业现场人员了解设备的使用情况，他们的“槽点”就是我们要绕开的坑；此外，公司内部研发、中试、质量、制造、生产技术一定要协同起来，充分了解客户要求、后续产量预测、操作人员要求、设备养护，预先对产线产出、质量、生产周期、工序做好充分评估。要考虑转线、维修、作业标准化等做好实现评估。保证量产后产线能达到产量、质量、成本的要求。

四、做好生命周期成本管理

对设备/产线做生命周期成本管理的企业很少，我们可能听说过TPM(Total Productive Maintenance，全员生产维护、全员生产保全)、原点管理等概念。很多有私家车的人，都会关注车开多少年之后换新车最划算的讨论。其实设备也是如此。

一台设备或者一条产线，随着设备、技术的更新换代，三五年之后，就会出现很多成本更低、效率更高、产出的产品质量更好的新设备、新技术。就像我2013年做手机充电器用的变压器，行业内都是通过机台绕线机+包胶+焊锡+测试等工序，然后做含浸、烘烤，最后经过检测、包装后出货。大约过了3年，已经出现了大量的全自动生产线。整个生产过程所用的工人从20多人降低至几个人。老旧工艺没有成本优势，如果不及时淘汰旧设备，加上人工成本每年递增，就完全失去竞争力了。闲置设备也成了鸡肋——卖它又不值钱，用它又成本高。

所以，生命周期成本管理，需要我们考虑设备的选用、购买、养护、退出，以达到使用期间的成本最优。选用设备方面，尽可能用当前质量好、效率高的设备；而且尽量选择同一品牌、同一供应商的设备，以获取量大价优的好处，并保证以后养护、维修有更好的服务；设备养护需要公司内建立管理制度，确保设备使用者、设备维护者、厂家明确各自的职责，确保设备性能维持在优良的状态；设备退出的时机选择，需要我们关注市场信息，对新设备新技术必须特别关注，“先知先觉”并能快速决策，果断淘汰落后产能。

这里也是按照投资分析的思路，计算我们“以旧换新”需要增加的投入资金，再看我们每年节省的水电气、人员工资、维修费用等。如果还带来了产量的提升、质量的改善，我们可以以旧设备完成年生产任务需要的成本，再计算出新设备生产同样数量所需的成本。按单台产品成本做比较，得出效益分析结果。另一种情形，是现有产能不能满足需求，以旧换新后，我们可以当成两个完全不同的方案，分别计算出一年内各自的单位产品制造成本。从而比较得出是继续使用旧设备还是用新设备更有利。

五、设备投资时机选择

我记得2012年的时候，有个老板跟我说，3年前花了3200万买的设备，过去三年也一直没有量产，但这些设备现在去市场上买，只需要800万就够了，而且有些设备的性能远高于我们这一批购买的设备。

另一个公司，他们新产品小批量试产时，大部分都是外发给一些小工厂加工。等接到客户大批量订单时，他们才考虑新增设备。这样就保证了他们设备到位后，就可以满负荷运转起来，以达到加工成本最优的目的。

第三个案例，是某公司提前布置好了自动化生产线，而且选择了部分产品在这条产线生产。目的是为了接更优质的客户。客户审厂时，对产线的自动化程度非常满意，从而把项目给了这家公司。

所以，设备投资到底选择什么时候投，要根据不同情形做决策。